Applicazioni

Masterbatch

Con i sistemi progettati per la produzione di masterbatch, Gala è in grado di soddisfare le necessità di produttori di masterbatch o concentrati di colore in modo efficiente ed economico. Questi prodotti vengono sviluppati solitamente in dimensioni da 1 mm a 3,2 mm. I pellet masterbatch pellettizzati subacquei sferici sono in flusso libero e vengono dispersi facilmente per un uso migliore da parte dell’utente finale.

  • La pellettizzazione subacquea di masterbatch utilizzata come alimentazine concentrata di additivi e pigmenti produce ottimi risultati, sia nei pellet standard che nei micropellet.
  • I masterbatch vengono pellettizzati con praticamente tutti i filler commerciali (pigmenti e altri additivi o stabilizzatori).
  • Micropellet = la distribuzione uniforme di concentrati nella miscelazione riduce i problemi di alimentazione del materiale.
  • Nella micropellettizzazione, sono attualmente possibili dimensioni dei pellet di circa 0,5 mm. I materiali masterbatch per pigmenti, additivi e filler offrono un elevato livello di uniformità con dimensioni di grana da 500 a 1500 µm.

Vantaggi


I micropellet masterbatch offrono vantaggi speciali grazie alle lunghezze di plastificazione, comportamento di miscelazione e precisione di miscelazione sono notevolmente migliorati a lunghezze di estrusore ridotte. Bassi requisiti energetici, basso sforzo di taglio a lunghezze effettive di estrusore ridotte. Lunghezze estrusore ridotte = minore rischio di degradazione del polimero. La distribuzione uniforme dei concentrati e la superficie più ampia per unità del volume permette tempi di plastificazione inferiori e un flusso di materiale più uniforme. Il vantaggio particolare della pellettizzazione subacquea in questo campo è la forma del pellet tonda o sferica e le risultanti proprietà a flusso libero del prodotto nell’uso successivo. I pellet permettono la fornitura di filler sensibili in un legame pulito, privo di polvere ed ecocompatibile che consente carichi elevati.

Vantaggi:

  • Bassa spesa di capitale
  • Bassi requisiti spaziali
  • Bassi costi energetici
  • Bassi costi di strumentazione
  • Design completamente automatico utilizzando le tecnologie più avanzate
  • Basso livello di pressione acustica < 80 db(A)